O Brasil acaba de obter os primeiros 100 gramas de didímio metálico, um dos elementos principais na fabricação de superimãs, peças-chave nas turbinas eólicas e carros elétricos e necessários em dispositivos eletrônicos. 

De acordo com o pesquisador do Centro de Tecnologia em Metalurgia e Materiais (CTMM) da Unidade EMBRAPII IPT e coordenador do projeto, João Batista Ferreira Neto, a conquista deve ser comemorada. “A obtenção do didímio mostra que é possível, em um futuro breve, a sua produção em escala industrial, contribuição definitiva para completar a cadeia dos ímãs de alto desempenho. A ideia é que o Brasil tenha domínio tecnológico de toda a cadeia produtiva dos ímãs permanentes, desde a extração mineral das terras raras até a fabricação dos ímãs”, afirma.

A CBMM, parceira no projeto, possui um grande diferencial competitivo para a produção do didímio. A empresa é líder mundial na exportação de nióbio, metal que é extraído de sua reserva mineral situada em Araxá (MG), que possui também alto teor de terras raras. A CBMM desenvolveu uma planta-piloto de concentração (separação) das terras raras e deu sequência ao trabalho em uma planta laboratorial, na qual está conseguindo separar os óxidos dos principais metais de terras raras contidos em seu minério, dentre eles o óxido de didímio. O elo que faltava para dar andamento à produção dos superímãs era justamente a redução do óxido de didímio em metal, gerando o didímio metálico, escopo do convênio da CBMM com a Unidade EMBRAPII. O didímio foi obtido a partir de um trabalho de desenvolvimento de reatores e de processos de redução, que estão sendo investigados no projeto.

Segundo dados do Departamento Nacional de Produção Mineral, o Brasil é detentor da segunda maior reserva de terras raras do mundo. No entanto, o país ainda não explora comercialmente os elementos, mercado dominado pela China. “O projeto da CBMM é estratégico, pois abre portas para o país garantir internamente e também exportar um produto fundamental para indústrias de elevado conteúdo tecnológico e que têm demandas crescentes”, destaca Ferreira Neto. Com duração de dois anos e previsão de término em junho de 2016, o projeto caminha agora para testes de rotas e processos, otimização de parâmetros de operação e controle do nível de pureza do didímio.